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底盘合装AGV的特点有哪些

发布时间:

2021/09/15 00:00

近日,为客户量身定制的20吨AGV(自动导引车)线控底盘完成了各项实验,检验合格后成功下线。该定制款AGV线控底盘的成功下线标志着具备了成熟的AGV设计、制造、验证等各方面的能力。

采用的设备大多是德国的高端品牌,的生产线完全是按照的标准去建造的,的生产线的自动化水平要比国内一般的合资品牌要更高一些,举个例子,底盘合装采用的AGV(自动引导机构)小车,而底盘举升合装及紧固则为人手操作,即底盘车身对位是自动的,在自动化程度上,更为自动化的生产线自然能使产品一致性更为出众,在,同样的底盘合装紧固工位在一些合资品牌生产线上还处于半自动阶段,在厂家提供的生产线的照片我们可以了解到,能使12个螺栓全部由机械自动完成车身和底盘的合装,的生产线位于深圳坪山,生产规划副裁,也就是比亚迪深圳基地,

近年来,汽车重载AGV研发团队以市场为主导,脚踏实地,持续创新,不断突破技术壁垒,实现AGV产品品种多样化、技术成熟化,该定制化AGV线控底盘的成功下线进一步增强了的市场影响力,拓展了创新型企业的发展空间,为公司智能化转型奠定了坚实基础。()来源:网站

走进生产车间,全线封闭、防尘降噪、零排放的车间以及AGV自动化小车、国内首创的六面体转台、底盘与车身自动合装等先进的自动化技术让人目不暇接。

而在总装层面,基于对产品品质的精益求精,总装车间在工艺集成创新、智能化全程质量检测、国际yi流多路谱跑道实验等新技术运用方面,均处于行业地位。通过高达95%的全智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理,实现了整车装配的高品质。

而在总装层面,基于对产品品质的精益求精,总装车间在工艺集成创新、智能化全程质量检测、国际多路谱跑道实验等新技术运用方面,均处于行业地位。通过高达95%的全智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理,实现了整车装配的高品质。

而在总装车间,通过高达95%的智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理,实现了整车装配的高品质。同时,工厂还对关键装配参数进行了全过程监控和追溯管理。

以SLAM导航模块和AGV调度系统软件为核心技术,延展出多款精确的移动底盘和各行业的大量定制化产品,包括应用于图书馆和仓库等场景的智能盘点机器人、防疫消毒机器人、智能零售机器人、智能信息服务机器人、应用于铁路及轨交行业的智能检修系统等。

总装线中,智能集配与自动合装的比例高达95%,当中的细节有:车身立体库技术、底盘与车身自动合装技术、自动伺服拧紧技术等,有效降低了人员的劳力负荷,并确保了装配精度。流程中,最重要的装配环节则由全程监控和追溯管理技术来实施记录,每份数据都会备份保存10年,让每一处关键工序都有迹可循。

总装车间创新集配生产,在工艺集成创新、智能化全程质量检测等新技术运用方面,处于行业地位。通过高达95%的智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理,实现了整车装配的高品质。

是总装车间,总装车间在工艺集成创新、智能化全程质量检测、国际多路谱跑道实验等新技术运用方面,均处于行业地位。通过的全智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理,实现了整车装配的高品质;而且整车出厂前需经过19个专业检查工位273项严格检查,保证质量处于水平,确保全球统一品质,打造让客户满意的高品质良心车。

的总装流程,总装线呈S型布局,采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车(即AGV小车)等行业的物流解决方式,实现零部件物流与总装工序工位的对接,零部件集配率达95%,通过高达95%的智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理,实现了整车装配的高品质。

年产能达40万辆,这其中必然离不开生产线中各方位的智能化协同配合。现阶段,的总装车间分为:PBS自动分库组、内饰线、线束自动仓库、底盘线、底盘合装工位、最终线、OK线、车门分装线以及质量完结系统。这些模块共分两条流水线:一线方面,每小时可生产60余辆汽车,目前担任着、以及出租车的共线生产重任;二线方面,目前主要负责新一代名图以及名图纯电的生产,将燃油版与纯电版车型良好地实现共线生产,可见其工厂的柔性之高。

当小温重返车间,触摸到阔别20多天的机器伙伴,心情别提有多激动了,

目前,特种机器人的履带式底盘和工业AGV机器人的轮式底盘,已开始引起行业对机器人底盘的关注。告诉记者,极创科技目前已获得两轮融资,主要用于技术升级、产品研发、人才招募,营销推广等方面。

据了解,传祺GA6诞生于广汽传祺宜昌工厂,在这座里,宜昌工厂以行业高标准打造,是一座会自己动手、会自我感知、会学习进化、会呼吸的整车智造工厂。节后复工以来,宜昌工厂开足马力生产满足市场所需。据介绍,550台机器人分布在生产线上各环节,底盘合装,风挡玻璃、座椅,均实现了自动化安装。

因动力电池固定点多,安装尺寸链长,装配错孔风险高,难以保证产品质量和生产节拍;动力电池重量大,外轮廓复杂,传统吊具固定不稳固,吊装风险大。研究并应用两级浮动技术,通过AGV+托盘双浮动补偿制造公差,实现快速合装;基于外轮廓仿型设计技术,设计一种可自动夹紧动力电池的吊具。

依托自身丰富的车桥、底盘及改装车生产经验,经过三年的探索、研发、生产与实验,终于成功开发了应对大场景、长距离、高速度、室外应用为主的3-50吨重载AGV平台系列。

公司拥有全铝车身制造、车身合装,侧皮压涨拉、底盘制造,总装,车身电泳等先进的客车生产设备及完善的流水线生产车间以及研发实验室,可年产新能源客车达到5000台。

是全球全架构、全能源、全车系超级智能黑灯工厂,自动化率高达,拥有696台机器人通力合作,只有总装车间有少量人工装配,但其底盘整体已实现自动合装。

涂装车间的升级包括新设备的安装和新工艺的实施,这将减少涂装车间的能源消耗和排放。在新建的电池组装厂,电池电芯和模组将被集成到汽车的地板结构中。总装车间也将翻新,以迎接下一代纯电车型的投产,例如引入新的工位,用于上车体和底盘的合装。

底盘合装智能匹配主要从虚实结合-数字化双胞胎技术、数据互联-智能匹配应用、大数据应用-预测分析三个角度来阐述:

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